Jesteśmy ponownie.
Kontrola, kontrola i jeszcze raz kontrola. To klucz do sukcesu. Nie podpalajmy się za bardzo, bo zniszczymy but zanim się urodzi.
Poniżej proces kontrolny pomiaru grubości odpadu. Grubość może wahać się w granicach 14 do 17 milimetrów. Pozostawiając sobie większy zapas (mniejsza grubość odpadu), wydłużamy czas szlifowania ale też mamy szansę na lepszy efekt końcowy.

Następnie nacinamy podeszwę pod wstępne ukształtowanie czubka buta. Ostrożnie wcinamy się w czarną gumę i często sprawdzamy czy pojawiła się już biała szczelina. Prawy zakos prowadzimy po fabrycznym przetłoczeniu. Lewy zakos pozostawiam pod indywidualne preferencje tuner-domatora. Poziome cięcie łączy oba zakosy.


Po wstępnych nacięciach zrywamy podeszwę i odsłaniamy piękno, kryjące się dotąd przed naszymi oczami. Tutaj uwaga praktyczna: tak ładnie odrywana, całymi płatami, guma jak widać na zdjęciach poniżej, świadczy o tym, że but jest świeżo wyprodukowany i nie leżał długo na półce. Gdy guma się rwie to szlag mnie trafia, bo proces wydłuża się o parę godzin. No ale wiadomo jak to jest ze starym mięsem.


Jak łatwo się przekonać proces oprawiania nie wymaga wirtuozerii i chętnie zleciłbym go swoim uczniom.

Zdjęcie poglądowe

...i szczegół po oprawieniu

- Dobra, czas na fajkę. Kurwa jak mnie łapa napier...
- Przepraszamy mamy kłopot z fonią. Panie Zenku jest Pan wciąż na antenie.
- A tak... przepraszam.
- Mamy sygnał od telewidza odnośnie złożenia zamówienia na Pana produkty.
- Buciki można zamawiać poprzez pw mojej kliniki.
Bardzo dziękujemy i zapraszamy ponownie za chwilę.